Problemele obișnuite în procesul de sinterizare după reumplerea cu oxid de magneziu includ sinterizarea incompletă, viteze de încălzire sau răcire excesiv de rapide, atmosferă protectoare insuficientă, timp de menținere insuficient și controlul inexact al temperaturii. Aceste probleme duc direct la scăderea performanței izolației, la crăparea carcasei sau la eșecul testării în stare fierbinte-.
1. Sinterizarea incompletă (cea mai critică problemă)
Simptome: Granulele de oxid de magneziu nu s-au recristalizat și rămân în stare de pulbere liberă; rezistență de izolație în stare fierbinte{0}<200 MΩ.
Cauze: Temperatura reală de sinterizare este sub 800 de grade (de exemplu, setată la 900 de grade, dar cu o abatere mare de temperatură a cuptorului); Timpul de reținere este mai mic de 1 oră, rezultând o creștere insuficientă a boabelor; Densitate scăzută de umplere (<2.8 g/cm³), affecting heat transfer uniformity.
Soluție: Utilizați un cuptor de sinterizare inteligent cu funcție de înregistrare automată pentru a asigura o curbă de control termic completă și urmăribilă și extindeți timpul de păstrare la 1,5 ore.
2. Rată de încălzire sau răcire excesiv de rapidă
Simptome: în carcasa tubului apar fisuri, umflături sau chiar explozii, mai ales în timpul fazei de răcire.
Cauze: Viteza de încălzire > 5 grade/min, ducând la dilatarea neuniformă a tubului metalic și a oxidului de magneziu, generând stres termic; Răcirea forțată cu aer sau răcirea cu apă provoacă fisuri bruște de răcire; Imposibilitatea de a permite cuptorului să se răcească în mod natural<200℃.
Risc: chiar dacă testul de-stare rece trece, umiditatea care intră și se vaporizează la temperaturi ridicate în timpul funcționării poate provoca cu ușurință ruperea tubului.
3. Atmosferă de protecție insuficientă
Simptome: oxidarea firului de plumb, carbonizarea oxidului de magneziu, rezistența instabilă a izolației.
Cauze: neintroducerea azotului de-puritate ridicată sau a unui mediu de vid; conținut de oxigen în cuptor > 100 ppm; Debitul insuficient de gaz sau etanșarea defectuoasă duce la umiditate reziduală și impurități.
Recomandare: utilizați azot cu o puritate mai mare sau egală cu 99,99%-pentru protecție și ventilați continuu pentru a asigura un mediu inert în interiorul cuptorului.
4. Timp de reținere insuficient
Simptome: Rezistența de izolație la rece este calificată (mai mare sau egală cu 500 MΩ), dar rezistența scade brusc în timpul testării la cald.
Cauze: Timpul de pastrare de numai 30 de minute este insuficient pentru a activa recristalizarea boabelor; Procesul acordă prioritate respectării termenelor limită, sacrificând stabilitatea materialului.
Suport de date: Timpul de păstrare de 1,5 ore îmbunătățește rata de trecere a izolației la cald cu mai mult de 15% față de 1 oră.
5. Control inexact al temperaturii
Simptome: fluctuații mari de performanță în cadrul aceluiași lot de produse; unii sunt calificați, alții sunt necalificați.
Cauze: Sistemul de control al temperaturii cuptorului de sinterizare nu este calibrat, cu o abatere de ±50 grade sau mai mult; Controlul temperaturii segmentat PID nu este utilizat, ceea ce duce la fluctuații drastice de temperatură.
Măsuri de îmbunătățire: calibrați în mod regulat senzorul de temperatură a cuptorului și utilizați echipament inteligent de sinterizare cu control PID.
